打造卓越品质，一汽解放青岛基地大揭秘

一汽解放青岛汽车有限公司始建于1968年，主导产品为解放牌轻、中、重型载货汽车及专用车、改装车系列产品，成立至今累计产销汽车150余万辆，产品销往全国各地，并出口南非、伊朗、越南等30多个国家和地区，为做强“解放”民族品牌、促进地方经济发展做出积极贡献。

经过50年的发展，一汽解放青岛汽车有限公司在科技资源整合、产学研结合等方面，取得显著成果，产品覆盖重、中、轻全系列卡车产品，成为一汽解放卡车品牌谋求大发展的重要基地。

世界级工厂：高端制造工艺打造卓越品质

在今日，提及一汽解放青汽的一大亮点，首先要当属这里拥有的世界级工厂。这个被认为国内最先进的卡车工厂于2014年落成，工厂广泛采用自动化、信息化等先进措施，通过选用高质量、高效率、高柔性的装备，充分满足高制造精度、多品种混流和高生产效率的要求，相关生产工艺达到国际领先水平，为生产高品质解放卡车提供了坚实保障。

冲压：自动化程度高

一进入冲压车间，一汽解放青岛即墨工厂的自动化程度就令人震惊，比如，一条薄板冲压生产线上，单臂机器人直接把一块薄板吸上来，然后在一个密封的加工通道中，经过几个机器手臂处理完毕后，一个成品的成型板就通过传送道送到了外面，再由工作人员完成最后一道检验工序。

车架：辊压工艺柔性可调节性大

车架联合车间用于纵梁生产的纵梁辊压线采用数控柔性化生产，纵梁腹面宽度从220-360mm范围内自动调节，可进行高强度大梁板的辊压，生产效率高，产品质量稳定。纵梁冲孔采用数控腹面冲孔与数控翼面冲孔相结合的新工艺，冲孔精度达到0.3mm。

焊装：133 台ABB机器人焊接更牢固

走进焊装车间，便能看到各种高自动化、信息化、智能化尖端装备在忙碌作业，JH6、J5、J6F三条焊装线，可满足一汽解放青汽重、中、轻型卡车驾驶室生产任务。整个焊装车间应用130多台机器人，不但提高自动化程度、加快生产节奏，最重要的是焊接更牢固，提高了焊装线质量保障能力。

  其中，JH6焊装线为国内最先进的焊装线，全部采用瑞典进口ABB机器人焊接，焊接自动化率达100%。配置机器人激光在线测量系统，可对车身关键点进行100%自动检测。

涂装：不掉漆更耐久

解放青岛即墨基地的涂装工艺，是采用智能壁挂式喷涂机器人和自动输调漆系统，实现自动调漆、输漆、喷漆、换色，漆膜厚度、光泽度、鲜映性符合集团标准，耐盐雾指标大于1000小时，耐候性指标大于1500小时。

总装：过关不容易

总装配车间有智能联网，实现设备监控，模块防错、扭矩拧紧、油液加注信息化，多产品柔性化生产，是国内混流生产种类最多的生产线。底盘喷漆采用55℃低温漆涂装工艺，实现在线串联底盘喷漆，耐盐雾及耐候性指标均大于1000小时。此外，内饰线设置驾驶室100%进行淋雨检测；总装油液加注设备、关键工位拧紧设备采用联网控制，数据100%存储、可追溯。

检测工序+试车：一个问题车也不能出厂

先来看看下线车辆13个检测工序有哪些？不透光烟度检测、尾气分析、动态侧滑检测和调整、方向盘拧紧、转角检测和调整、车身摆正、前照灯检测和调整、声级检测、侧滑检测、称重、制动检测和调整、ABS检测、车速检测。

检测完毕，还要把车辆开上试车道先跑几圈，从实际试车中再把关。在厂区内便可实现道路试验，试车跑道全程3377米，连续环道，包括高速直线段、弯道、扭曲、搓板、石块、ABS测试、极限转向等，最长直线跑道段1210米，特殊试验段817米。实现了整车、悬架、行走等机构可靠性、结构强度、共振、行驶平顺性、舒适性、ABS效能、转向性能等测试，车辆才能出厂。

高精尖的工厂造出高大上的卡车

为适应物流行业向低能耗、高效率模式转变的趋势，打造符合市场需求的高端产品， 解放JH6、V卡、J6F轻卡等产品不仅承袭了解放产品一贯的节油、安全、可靠等优越品质，更具备“高可靠、高安全、高舒适、低油耗、低自重、低维护成本”的核心技术优势，从制造到检验都采用高端且严谨的工艺标准。

新航程献礼青汽50华诞

先进可靠的工艺设备、具有领先优势的高端卡车产品为一汽解放青汽的发展注入强大活力。面对激烈的市场竞争，一汽解放青汽充分发挥新工厂制造技术优势和产品优势，实现了销量和市场份额的强势增长。

面向未来，一汽解放青岛汽车有限公司将全面深入推行精益管理，坚持质量制胜战略，贯彻技术升级和管理升级并重的基本思想，坚持市场导向，坚持一切为了用户，以更加优越的产品性能、更加贴心地服务，持续为用户提供满意的可靠产品，忠实地践行好“解放卡车、挣钱机器”的品牌承诺，把一汽解放青岛汽车有限公司建设成国内一流的商用车生产基地。

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