内部"绝密"资料 联合卡车生产工厂揭密

    【卡车之家 原创】联合卡车虽未上市，但是凭借北京车展的惊艳亮相和全国巡展的大力宣传，早已广为人知。其漂亮威武的外型，舒适的驾驶体验，也为联合卡车迅速聚集了不少的“粉丝”。对于2010年12月18日即将正式上市的联合卡车大家都在翘首等待。

    那么，在这辆车上市之前，小编先给你分享一组图片和资料，告诉你这样的明星是怎么产生的——联合卡车工厂内部“绝密”资料，在这“漫长”等待联合卡车正式上市的日子里，以解大家的“相思”之苦！

●  冲压车间：年产3万辆重型卡车大型冲压件

    冲压车间承担双班年产3万辆重型卡车的大型冲压件的生产任务，工艺水平国内领先，并充分考虑未来发展，考虑多种车型的车型变化，实现精益化生产。生产线选用一条高速冲压自动线——全自动五连冲，压力机选用首台闭式四点多连杆2000t+闭式四点1000t压力机+3台闭式四点800t压力机。线首配备带有清洗涂有装置的自动化拆垛单元，生产线采用输送机械手送料，实现全自动生产，减少操作人员劳动强度的同时大大提高生产效率。员工的操作变得更加安全，更加轻松。车间配备模具清洗机，提高模具保养质量。

●  焊装线：智能机器人过程质量控制与检测

强悍的KUKA机器人

    焊装线采用先进的KUKA机器人，备件运送有专门的EMS线（电动自行小车），往复式滑撬输送线，往复杆输送线，全力保证焊装车间的高效率。使用KUKA机器人操作，与传统的人工焊装相比，精度更高，制作更加精细。
   
    卡车车身焊装可分为地板、前后围、侧围、主拼、门盖的焊接和白车线六大工序，常用工艺有点焊、凸焊、熔化焊、扣合（卷边）、挤胶、螺柱焊等，其中点焊应用最为广泛。

10个焊点仅需30秒左右即能完成

    在质量控制方面，利用试片、撬检、撕裂等手段来保证车身的焊接强度，同时并准备引进焊接参数实时监控系统、金相分析和超声波检测来监控车身的焊接强度；而且我们还拥有国际先进的WENZEL三坐标测量系统和海克斯康的关节式测量臂系统及各种检具等来对生产过程中的质量进行监控，保证车身尺寸检测精度。

    WENZEL三坐标测量系统：该系统是焊装环节质量检测的亮点，在恒温恒湿的空间，利用精密三维坐标体系测量焊接面，通过和模具原始设计测量点坐标数据相对比，检验误差。为了保证检测精度和可靠性。（红宝石探头）

    焊装总成检具：该检具依据设计模具的精度要求，在检具模型上标注很多焊点位置和精度要求，通过将焊接体放在检具上对比，检测焊接点精度、厚度。具体包括左右车门、驾驶室底座，顶盖检测模具，全力保证驾驶室焊接精度和质量。
 
●  涂装车间：水性漆，环保、安全；机器人，乘用车生产工艺

    采用典型、先进、成熟的生产工艺，工序完整、工艺先进、节能环保、机械化程度高、检测手段齐全、工人操作环境良好、自动化程度高并以经济合理为设计目标，为国内外先进汽车涂装生产线。本车间采用三涂层、三烘干涂层体系，底漆采用环氧阴极电泳底漆，提高车身表面耐腐蚀能力。中、面涂采用水性涂料，材料先进环保，大幅度减少环境污染，充分体现了工厂的社会责任。采用机器人自动喷漆与手工空气喷涂相结合的方式，喷涂效率高，涂层质量好，油漆利用率较高。输调漆系统采用集中供漆的方式，可同时提供多种颜色漆料和清洗溶剂，通过管中管设备实现了油漆温度的自动控制。

    与传统的溶剂性漆相比，联合卡车使用的全部为水性漆。毒性小，污染低，废水处理费用低，环保。水性漆不着火，安全性更有保障。此外，水性涂料对漆的温度要求较高，这也意味着调漆设备有较高的工艺水准。

    涂装工艺方面，完全达到乘用车生产工艺，采用全自动静电喷涂技术，引进了德国DURR机器人，调漆房中采用美国固瑞克调漆设备。

●  车架车间：散件涂装、辊压成型满足多种车型车架生产要求

    车架车间承担年产3万辆重型卡车车架的下料、成型、加工、电泳、铆接组装的生产任务。工厂建设按照精益化、敏捷化、柔性化生产高水平产品的设计理念，选择技术上先进，经济上合理的设计方案，不仅满足质量要求，同时也具有较好的经济性。生产线具有高度柔性化，可以满足多种车型车架的生产要求。生产产品中最大的纵梁长12m，最厚12mm，最大重量600kg。

    主要加工工序分为辊压成型、冲孔、剪切、抛丸、折弯透孔、电泳、铆接装配等。

    设备选用以数控设备为主，立足高水平、高起点、高效低耗。车间采用开卷下料、矫平、滚压成型、剪切、堆垛为一体的进口辊压生成型生产线，具有高效、高精度等优点。切割线采用自动机械手进行切割，保证切割精度，效率较高。车架部件采用阴极电泳方式进行电泳后进行铆接和组装。

    散件涂装（车架上所有零部件如行驶系等单个零件涂装后，再进行总装）——涂装更全面，防锈、抗腐蚀（防止零部件接口生锈），耐久，表面更美观。

    辊压线为三面冲，采用意大利STAM辊型线，钢板一次成型。

    车架辊压成型技术是目前国内领先的生产工艺，最大的优势是实现了柔性化生产。辊压成型、数控冲孔（准确）、散件涂装（电泳）（借鉴了欧洲工艺），可以拿来渲染。

    纵梁全部采用腹面数控冲孔技术，机械化程度高。除锈处理——采用DISA抛丸清理技术，除锈更彻底。

    总装线单线长576米——全球商用车行业中最大的单体重卡总装车间。

    总装车间以静音（低噪）、环保、节能理念打造。包括：驾驶室编制储运线、内饰装配线、总装配线、动力总成分装线、桥体分装线、底盘面涂线等。全线采用模块化装配，整洁美观。模块化装配（分装线）是当前最先进的总装理念，目前国内还没有厂家真正能实现。

    底盘预装线采用了地拖链，针对联合卡车车型丰富的产品系列，柔性化生产，具有很好的兼容性，便于各种轴距的底盘生产。柔性化生产，相对于刚性化生产概念提出来的是比较先进的生产理念。柔性化生产线可以依据车型需要（用途、轴距、配置）做出相应调整，提高生产线综合效率。车架采用的辊压生产线就是典型的柔性化生产，不需要换模具，只用改变辊压电控参数即可。

    底盘面漆线借鉴欧洲最先进工艺理念（benz,scania），对车架及底盘件进行二次喷涂工艺，可有效提高整车使用寿命。

    将车架、桥、悬架装好后，再喷上一层面漆，在保证外部颜色无色差的同时，更极大提升了防锈能力，主要用于国内高端产品和出口车辆。

    立体化物流（“天空之城”）——在分装线方面，采用了9条EMS机械化输送线（电动自行小车）进行空中自动输送，且都安装有安全护网。与传统的地面输送相比，自动化程度高，解决了人流、物流的交叉问题，降低地面操作干涉，提高空间利用率和工作效率，保障安全，大量减少地面物流作业。

    静音方面，生产线运输摈弃了传统的链式输送方式，采用带式输送机和摩擦宽滑板输送线（宽滑板输送线在轿车行业也比较先进），升降设备也采用电动升降机（传统使用的是液压升降机），大大降低噪音。这一静音措施目前国内只有陕汽使用，联合卡车属于领先的范畴。采用电动拧紧机设备。

    环保方面，运输线小车均不使用油液，降低污染。

    节能方面，运输线（驾驶室输送、内饰线包括车门装配等在内的摩擦线）在不使用时会自动断电，可以做到件到通电、件无电断，实现节能。

    另一大特点是注重劳动人员的工作环境改善和降低劳动强度，增加了工作舒适度，采用全面静音措施、工位送风、人性化装配设施都属于此范畴，体现了现代化工厂更注重人性化关怀。主要表现在：

    1.轮胎总成通过车轮辊道输送线上线装配，设有倾角，用于安装轮胎（人性化装配，降低了因疲劳而影响产品质量的机率，增强了工作舒适性）；

    2.其中特地装备了轮胎装配助力机械手，机械化程度较高。除了轮胎，仪表台、座椅、车门拆装和前保险杠均装备了助力机械手。

    车桥U型螺栓、车轮螺栓紧固全部采用高精度的组合拧紧机，可有效控制过程质量；全线采用助力机械手，有效降低工人的劳动强度，提高生产效率，噪音小，精度高。其中电动拧紧机的精度达到2%，达到了轿车化的生产工艺水准。

    发动机油、变速箱油、齿轮油、防冻液采用集中供液方式提供，车间采用15台套进口真空加注机，定量加注机进行油液加注，有效控制加注精度。

●  驾驶室内饰线：女工操作，生产工艺更精致细腻

    设有车门分装线（车门重新拆装）和仪表板分装线，车门总成通过输送线进行模块化装配；这样在安装座椅、仪表时更便捷，而车门模块和驾驶室的并行安装，也提高了生产的效率。

    内饰装配线采用宽幅木质大滑板，摩擦传动，无噪音易维护，工作环境更轻松愉快。

●  检测车间： 达到国家A级检测线标准

    检测车间严格依据国家安全性能标准设计，采用德国进口的检测生产线，设备采用世界先进的整车检测技术，工艺性能先进，检测节拍≤4min。车间采用仿真淋雨检测线，对整车密封性进行有效控制。

●  环保：正实现新型绿色生产车间

    总装车间采用了尾气收排系统，利用管道对产生的尾气进行处理，更加绿色环保的同时，也大大减少了车间内的废气排放，有利于员工身心健康真，正实现新型绿色生产车间。涂装中，油漆分离后再处理排放。

●  编后语

    通过以上的介绍相信大家对联合卡车的诞生地已经有了比较详细的了解了，优秀的生产线是保证产品质量的基础。最后就让我们静待12月18日，联合卡车究竟能不能“给力”也要看以后市场的检验。卡车之家将跟踪报道，为大家带来更多的联合卡车相关的信息。